品質に責任を持ちます
不良品例（一部）
データとの色誤差（イメージと違う）
「モニター」「プリンター」「印刷機」で見える色はそれぞれ違います。
お客様の「モニター」「プリンター」で調整したデータは、そのまま「印刷機」で印刷しますとイメージと異なる仕上りになる場合がございます。
当社では、そうしたイメージと仕上りの誤差を少なくするため、色見本に合わせデータを調整します。
（特色指定の場合は「DIC」「PANTONE」「東洋インキ」のカラーガイドに合わせて調整します）
お客様の「モニター」「プリンター」で調整したデータは、そのまま「印刷機」で印刷しますとイメージと異なる仕上りになる場合がございます。
当社では、そうしたイメージと仕上りの誤差を少なくするため、色見本に合わせデータを調整します。
（特色指定の場合は「DIC」「PANTONE」「東洋インキ」のカラーガイドに合わせて調整します）
ヒッキー（インキカスや紙粉の版面付着）
ヒッキーとは、ドーナツ状の白抜け斑点をいい、版やブランケット表面の画線部に固形の異物が付着し、周辺のインキ付着を妨げるため、印刷された時に白く、ドーナツ状になります。また、付着する異物の厚さによっても、輪の幅の大きさが変わります。
- 要因
- 1.紙粉などが版面にあがり、ヒッキーになります。
- 2.インキツボからインキ乾燥被膜が混入し、ヒッキーになります。
特色インキのように、長期間保存したインキ缶では乾燥被膜を
取り除けずインキに混ざることがよくあります。 - 3.ローラー表面やローラー端に付着したインキカスなどが剥離して
印刷面に運ばれ、ヒッキーになります。
- 対策
- ・ブランケット洗浄装置では紙端から付着する紙粉を完全には取りきれないことがあるため、仕事の切り替えの
時に手ふきでブランケット上の紙端の跡を取り除きます。 - ・定期的にインキローラーのメンテナンスを行ない、インキローラー端に付着したインキカスを取り除 きます。
- ・インキツボのメンテナンスやローラー圧の再確認を行います。
スポット（紙粉など）
スポットとは不定形な白ぬき状のインキ着き不良で、リング上に見えるヒッキーとは区別して呼びます。
版やブランケットに付着する紙片、紙粉などがインキの転移を妨げるために起こる障害です。
- 対策
- 1.印刷用紙を給紙台に積んだとき用紙の切り口を確認し、ざらついて紙粉が出てきそうに見えたら予めウェスで拭くか、たわしで摺るなどします。
- 2.印刷時間に余裕がある場合は紙通しを行ないます。
ピッキング（紙むけ）
ピッキングとは紙むけのことをいい、現象としてはスポットと同じですが、インキのタック（粘着力）が用紙の表面強度より強い時に発生し、冬場に多く見られます。
- 要因
- 1.同じインキを使っても印刷速度が高速になるほどインキタックは大きくなります。
- 2.用紙を湿らすことにより表面の強さが低下するため多色印刷では後胴に行くほど発生しやすくなります。
- 3.印刷用紙の問題で表面強度が不足していることがあります。コート紙やマット紙 で塗工層の接着力不足や、室内と用紙の温度・湿度も関係します。
- 対策
- ・印刷室や用紙の温度・湿度に気を使います。印刷用紙は事前に印刷室の環境になじませます。
- ・インキに助剤を添加しタックを下げるか、軟調インキに切り替えます。
- ・印刷速度を下げて印刷します。
- ・給湿液の量を可能な限り絞ります。
- ・紙離れの良いブランケットを使用します。
のりづけ不良
のりづけ不良は、ボンド不足や圧着不足などにより発生します。
のりつぼのボンド量を確認したり、抜き取り検品で接着状況を検査します。
のりつぼのボンド量を確認したり、抜き取り検品で接着状況を検査します。
（出典：スマートインプレッションズ vol.10 リョービイマジクス（株））
